Медные смазки как средство минимизации поверхностного разрушения металлов при трении

Спреи и пасты противостоят передаче колебаний, излишнему шуму. Смазочный материал необходим для формирования сервовитной пленки, увеличенного отведения избыточного тепла от участков трения. Действие загустителя с модификаторами, содержащими медь, значительно снижает износ от трения качения и скольжения. На трущихся поверхностях происходит компенсация микроскопической убыли частиц, что является следствием сегрегации меди с железом.

Когда формируются граничные слои при смазывании пастами, аэрозолями, содержащими медь, металлические частицы в этом процессе не участвуют. Взаимодействие частиц меди с присадками и продуктами трибохимического окисления не допускает поступление кислорода на участки трения. За счет этого на металлической поверхности сводится к минимуму окисление и деструкция. За счет этого процесса сопряженные детали не схватываются и не свариваются, несмотря на высокую нагрузку таких узлов, как пальцы выпускных коллекторов, колесных болтов автомобилей и ж/д транспорта.
Инновационные смазочные материалы с медью обладают некоторыми преимуществами: в ультратонком слое контакта концентрируются сдвиговые деформации, а также образуется противодействие точечному перегреву. Смазочный материал уменьшает изнашивание поверхностей, сводит к минимуму механические и энергетические потери в парах трения. Этот фактор важен для агрегатов с высокой нагрузкой и механизмов, работающих на высокой скорости. Спреи и пасты – это отличный герметик, хорошо удерживающийся в открытых узлах.
При центробежных нагрузках у составов с медью высокая прочность и адгезия. Поэтому она прекрасный герметик, который не выдавливается, не вымывается и не сбрасывается. За счет этих факторов необходимо использование смазочного материала для резьбы, винтовых пар, малооборотных агрегатов с тяжелой нагрузкой. Медные смазки стойки к соленым, горячим водяным растворам, даже под давлением, способствуя уменьшению всех видов коррозии.

Медьсодержащие смазки эффективны при нагрузке свыше 600 Н, однако эффективность значительно снижается при нагрузке меньше 200 Н. При обработке таким составом металлическая поверхность детали изменяется и разрушается меньше от высокой температуры, чем от других обычных смазок.
Однако ни все продукты отличаются такими преимуществами, так как солевые медные соединения отрицательно воздействуют на химическую стабильность материала как при применении, так и при хранении продолжительное время. Для компенсации этого недостатка отечественные производители вводят антиокислительные присадки, чтобы увеличить эффективность. Одновременно происходит улучшение реологических и физико-химических характеристик. За счет этого составы с медью значительно отличаются по температурному диапазону работы, целевому назначению, эксплуатации.

Медные пасты

Составы на медной основе различны по специфическим свойствам, но обычно имеют определенные характеристики:

• стабильны при низкой и очень высокой температуре;
• отличная адгезия;
• противоизносные, антикоррозионные, антифрикционные свойства;
• стабильны в жидких средах.

Пастообразные составы не допускают заедания, заклинивания резьбы, разделяют металлические поверхности, сводят к минимуму окисление в биметаллических парах. Смазки пастообразной консистенции электропроводны. Их наносят на пары деталей с зазором, а также обрабатывают точечно или по контуру.
Смазочный материал широко применяют при ремонте и профилактике деталей, узлов, механизмов, работающих в экстремальных условиях и при высокой температуре. Пастами обрабатывают:

• суппорты дисковых тормозов и колодки;
• свечи зажигания;
• выхлопные системы авто и мототранспорта;
• узлы рычагов и гидравлику;
• посадочные седла выдвижных гильз, валов;
• соединения резьбы и штекеров;
• штифты, фланцы, полуоси барабанных тормозов;
• узлы шасси, болты колес;
• элементы трубопроводов.

Высокотемпературные пасты на основе меди невозможно выдавить ветром, центробежной силой, высоким давлением. За счет применения смазок можно легко демонтировать или разобрать конструктивный узел, исключить припой и коксование контактирующих поверхностей, свести к минимуму аварии, увеличить срок эксплуатации деталей, узлов.